Nije svakodnevna scena da se Toyota, Honda, Mazda, Suzuki i Mitsubishi nađu zajedno bez trkačke staze, zajedničkog projekta ili nekog drugog razloga koji zahteva saradnju. Ipak, upravo to se dogodilo u Japanu, gde su predstavnici pet velikih proizvođača seli za isti sto kako bi razgovarali o temi koja na prvi pogled nema mnogo veze sa konkurencijom: kvalitetu proizvodnje.
Više od 100 stručnjaka iz automobilske industrije okupilo se krajem jula u fabrici po imenu Toyota Tahara. Najveći svetski automobilski proizvođač je zajedno s dobavljačima ugostio stručnjake za nabavku i kontrolu kvaliteta iz drugih japanskih kompanija. Pažnja je, umesto poređenja čiji je automobil bolji, bila usmerena na pojedinačne komponente i pitanje kako proizvodne procese učiniti efikasnijim.
Autoosiguranje uporedi
Sastanak je deo Toyotinog programa Smart Standard Activity, poznatog kao SSA, koji je pokrenut još 2017. godine. Suština ideje je jednostavna: ne trošiti novac i materijal na odbacivanje delova zbog sitnih estetskih nepravilnosti koje ne utiču na funkcionalnost ili izgled komponente kada je ugrađena u automobil.
Jedan od primera bio je otvor za klimatizaciju za zadnja sedišta, na čijoj donjoj strani su postojali sitni tragovi. Pošto se oni praktično nisu videli iz uobičajenog položaja putnika i nisu uticali na rad dela, Toyota je zaključila da komponenta zadovoljava standard. Deo je tako, umesto otpada, mogao da završi u automobilu. Kada se ista odluka primeni na milione komponenti i veliki broj dobavljača, ušteda postaje mnogo značajnija.
Problem je što dobavljači često rade za više proizvođača, a svaki od njih može imati drugačiju interpretaciju prihvatljivog kvaliteta. Ista komponenta proizvedena na istoj proizvodnoj liniji zato može biti prihvatljiva za jednu kompaniju, a neprihvatljiva za drugu. Toyota je vremenom shvatila da ovaj problem ne može efikasno da reši sama.
Zbog toga je saradnja proširena na čitavu delatnost. Japansko udruženje proizvođača automobila (Japan Automobile Manufacturers Association) i Japansko udruženje industrije automobilskih delova (Japan Auto Parts Industries Association) u aprilu 2025. godine su formirali zajedničku radnu grupu SSA, a početkom ove godine objavljena je i deklaracija o promociji principa. Toyota je tako sopstvenu inicijativu počela da pretvara u širi industrijski projekat.
Autoosiguranje uporedi
Granice saradnje su, naravno, jasno postavljene. Proizvođači ne razgovaraju o cenama, obimu proizvodnje, poslovnim ugovorima, internim tehnologijama ili drugim informacijama koje bi mogle da ugroze konkurentsku poziciju. Fokus je umesto toga na oblastima koje ne određuju identitet pojedinačnih marki, poput proizvodnih procesa i procene estetskog kvaliteta.
Toyota navodi da je njen program SSA do kraja 2025. godine prikupio oko 7.500 slučajeva, od kojih je 67% predloga prihvaćeno. Širenje ovog pristupa moglo bi da pomogne japanskoj automobilskoj industriji da smanji troškove, otpad i složenost lanca snabdevanja u trenutku kada kineski proizvođači postaju sve ozbiljnija globalna konkurencija.
Toyota sličan princip saradnje primenjuje i na razvoj motora. Kompanija je 2024. godine udružila snage sa Mazdom i Subaruom kako bi razvijala novu generaciju motora sa unutrašnjim sagorevanjem goriva. Ipak, cilj nije stvaranje jednog univerzalnog motora. Toyota razvija nove redne četvorocilindarske motore, Mazda ostaje verna rotacionom motoru, dok Subaru nastavlja razvoj konstrukcije boksera.
PopraviMotor
Japanski proizvođači tako ostaju ljuti rivali, ali sve bolje prepoznaju gde nema smisla međusobno trošiti resurse. U delatnosti koja istovremeno mora da smanjuje troškove, ubrzava razvoj i odgovara na sve snažniju konkurenciju, dogovor oko sitnog traga na plastičnom delu možda deluje nevažno. Kada se, međutim, isti problem ponovi milionima puta, upravo takve sitnice mogu postati ozbiljna konkurentska prednost.
AutoRepublika
Fotografije: Mitsubishi
